(металла при нагреве)

нагрев металла
Технологич. операция повышения темп-ры металла. Цель н. м. перед обработкой давлением (прокаткой, ковкой, штамповкой, кузнечной сваркой и т.д.) — придание ему необход, пластичности, а при термич. или химико-термич. обработке — измен, его механич., физич. или химич. св-в. Н. м. осуществ. гл. обр. либо подводом тепла извне в нагреват. или термич. печах, либо генерацией тепла непосред. в металле, пропуская электрич. ток или возбуждая в нем ток индукцией (см. Индукционный нагрев). При нагреве в печах тепло поступает на поверхность металла, а затем распостран. внутрь. При пропускании электрич. тока через металл тепло выделяется во всем его объеме, в рез-те чего нагрев можно вести с высокой скоростью. Этот метод контакт, нагревапригоден для изделий неб. попереч. сечения и значит, длины. При индукц. н. м. тепло генерир. в тонком поверх, слое, откуда, как и при нагреве в печах, распростран. внутрь. Показатель кач-ва н. м. — равномерность темп-р по поверхности и объему металла.
Н. м. в газ. среде продуктов crop, топлива в плазм, печах или в возд. среде в электрич. печах идет с окислением и обезуглерожив. поверхности металла. Такой нагрев наз. «темным» и применяют гл. обр. перед обработкой металла давлением. Для термич. обработки предпочтителен безокислит., т. н. «светлый» нагрев в нейтр. газе. В ряде случаев н. м. ведут в вакууме, при ХТО — в спец. газ. среде, к-рая реагирует с металлом, напр., обезуглероживая или науглероживая поверхность металла. Нагрев в активной или нейтр. средах ведут в электрич. печах с нагреват. эл-тами, а тж. муфельных.
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• metal heating

перегрев металла
1. Нарушение режима нагрева металла для горячей деформации, связанной с длительным пребыванием его при высокой температуре. Приводит к значительному росту зерна, снижению пластичности и, как следствие, к образованию рванин при прокатке или ковке.
2. Обратимый дефект термической обработки стали, заключающийся в формировании крупного зерна и видманштетт. структуры. Связан с существенным (на 100-150 ^oC) превышением Ас3 при нагреве и устраняется повторным нагревом обычно на 20-30 ^oC выше температуры рекристаллизации, в результате чего происходит измельчение зерен. Для некоторых металлов (цветных сплавов, аустенитных и ферритных сталей), не подверженных перекристаллизации, перегрев металла не устраняется повторной термической обработкой, а поэтому приводит к браку.
[ http://www.manual-steel.ru/eng-a.html]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• metal overheating

обработка термическая
Совокупность операций температурно-временного воздействия на изделие или часть его с целью изменения структуры и свойств в требуемом направлении. Это воздействие может сочетаться также с химическим, деформационным, магнитным и др. Термообработка металлического изделия (или полуфабриката) включает следующие обязательные технологические операции: нагрев до заданной температуры, выдержку при этой температуре и охлаждение по регламентируемому режиму. Различают следующие основные виды термической обработки металлов и сплавов: отжиг — нагрев металла с неравновесной структурой в результате кристаллизации или какой-либо обработки, приводящей его в более равновесное состояния, закалка — нагрев до высокой температуры с последующим достаточно быстрым охлаждением для получения неравновесного структурного состояния (пересыщенный твердый раствор, повышение плотности дефектов кристаллической решетки и др.; отпуск — нагрев закалка стали или сплава ниже температуры фазового превращения для получения более равновесных их структур, состояний. Кроме основных видов к термической обработки относят комбинированные способы, сочетающие легирование преимущественно поверхностых слоев металлических изделий неметаллами (или металлами) и т.п. (см. Химика-термическая обработка), или деформацию и т.п., преимущественно проката и полуфабрикатов, выполняемую в разной последовательности в едином технологическом процессе — т.н. деформационно-термическая или термомеханическая обработкаМО). Металл для термической обработки может нагреваться пламенным, электросопротивлением, индукционным способами, а также в расплавах и в кипящем слое. Наиболее широко применяется нагрев в печах сопротивления и пламенного нагрева, отличающийся высокой производительностью и экономичностью. При термической обработке сплавов цветных металлов применяется нагрев в расплавах солей, щелочей, металлов. Преимущества печей-ванн — высокие скорости, безокислительный нагрев металла. При нагреве важно надежное регулирование температуры печи и создание необходимой среды. Для предотвращения газонасыщения при термической обработке, особенно цветных и тугоплавких металлов, используют контролируемые газовые среды, защитные покрытия. Все шире применяется термическая обработка в вакууме (отжиг, закалка, старение), позволяющее резко уменьшить окисление и газонасыщение, в частности водородом, изделий и полуфабрикатов.
[ http://www.manual-steel.ru/eng-a.html]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• heat processing
• heat treatment
• thermal processing
• thermal treatment

окалинообразование
Образование продуктов окисления (окалины) на поверхности металла при нагреве в окислительной газовой среде.
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• scale formation
• scaling

сварка
Получение неразъемных соединений посредством установления межатомных связей между соединяемыми частями при их нагревании и (или) пластическом деформировании
[ ГОСТ 2601-84]

сварка
Процесс получения неразъёмных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве или пластическом деформировании, а также при совместном действии того и другого
[Терминологический словарь по строительству на 12 языках (ВНИИИС Госстроя СССР)]

Тематики

• сварка, резка, пайка
• технологические процессы в целом

EN

• welding

DE

• Schweißen

FR

• soudage
• soudure

3.11 сварка (weld): Соединение двух или более металлических деталей путем приложения тепла и/или давления с добавлением присадочного металла или без него в целях местного плавления материалов и их затвердевания в стыке.

Источник: ГОСТ Р 53679-2009: Нефтяная и газовая промышленность. Материалы для применения в средах, содержащих сероводород, при добыче нефти и газа. Часть 1. Общие принципы выбора материалов, стойких к растрескиванию оригинал документа

3.13 сварка (welding): Процесс получения неразъемных соединений металлических деталей при их местном нагреве.

Источник: ГОСТ Р ИСО 11611-2011: Система стандартов безопасности труда. Одежда специальная для защиты от искр и брызг расплавленного металла при сварочных и аналогичных работах. Технические требования оригинал документа

чешуйчатость
Дефект поверхности, представляющий собой отслоения и разрывы в виде сетки, образовавшиеся вследствие перегрева или пониженной пластичности металла периферийной зоны.
Примечания:
1. Снижение пластичности может быть вызвано выделением по границам зерен легкоплавких составляющих или насыщением поверхности металла серой при нагреве его в среде сернистых газов.
2. На микрошлифе разрывы совпадают с границами зерен и сопровождаются оксидами и эвтектическими фазами.

[ ГОСТ 21014-88]

Недопустимые, нерекомендуемые

• рыбья чешуя

Тематики

• прокат черных металлов

EN

• rippled surface

DE

• Schuppenheit

FR

• еcailles

32. Чешуйчатость

Ндп. Рыбья чешуя

D. Schuppenheit

Е. Rippled surface

F. Ecailles

Дефект поверхности, представляющий собой отслоения и разрывы в виде сетки, образовавшиеся вследствие перегрева или пониженной пластичности металла периферийной зоны.

Примечания:

1. Снижение пластичности может быть вызвано выделением по границам зерен легкоплавких составляющих или насыщением поверхности металла серой при нагреве его в среде сернистых газов.

2. На микрошлифе разрывы совпадают с границами зерен и сопровождаются оксидами и эвтектическими фазами.

Источник: ГОСТ 21014-88: Прокат черных металлов. Термины и определения дефектов поверхности оригинал документа

чешуйчатость
Дефект поверхности, представляющий собой отслоения и разрывы в виде сетки, образовавшиеся вследствие перегрева или пониженной пластичности металла периферийной зоны.
Примечания:
1. Снижение пластичности может быть вызвано выделением по границам зерен легкоплавких составляющих или насыщением поверхности металла серой при нагреве его в среде сернистых газов.
2. На микрошлифе разрывы совпадают с границами зерен и сопровождаются оксидами и эвтектическими фазами.

[ ГОСТ 21014-88]

Недопустимые, нерекомендуемые

• рыбья чешуя

Тематики

• прокат черных металлов

EN

• rippled surface

DE

• Schuppenheit

FR

• еcailles

32. Чешуйчатость

Ндп. Рыбья чешуя

D. Schuppenheit

Е. Rippled surface

F. Ecailles

Дефект поверхности, представляющий собой отслоения и разрывы в виде сетки, образовавшиеся вследствие перегрева или пониженной пластичности металла периферийной зоны.

Примечания:

1. Снижение пластичности может быть вызвано выделением по границам зерен легкоплавких составляющих или насыщением поверхности металла серой при нагреве его в среде сернистых газов.

2. На микрошлифе разрывы совпадают с границами зерен и сопровождаются оксидами и эвтектическими фазами.

Источник: ГОСТ 21014-88: Прокат черных металлов. Термины и определения дефектов поверхности оригинал документа

рекристаллизация
Процесс зарождения и (или) роста новых зерен в деформированном поликристаллическом металле или сплаве при нагреве за счет других зерен той же фазы, сопровождающейся уменьшением суммарной зернограничной энергии и повышением их структурного совершенства. В 1887 г. англ. ученый Г. Сорби с помощью микроскопа установил, что в результате холодной ковки железа его зерна оказывались вытянутыми, а после длительного нагрева до температур красного каления зерна опять становились равноосными. Это явление было названо им повторной рекристаллизацией — рекристаллизацией. Рекристаллизацию, которая проходит при нагреве после деформации, называют статической рекристаллизацией, в отличие от динамической рекристаллизации, протекающей непосредственно во время горячей деформации. Общим признаком для всех случаев рекристаллизации является перемещение высокоугловых границ зерен. Наиболее подробно изучена статическая рекристаллизация металлов и сплавов; ее подразделяют на первичную, собирательную и вторичную. В результате рекристаллизации упрочнение («наклеп»), обусловленное пластической деформацией полностью устраняется и прочностные свойства металла приближаются к минимально достижимым значениям, т.е. наступает полное разупрочнение при одновременном возрастании пластичности. Плотность дислокаций после рекристаллизации снижается. После значительной пластической деформации возможно образование текстуры. При этом новые рекристаллизованные зерна приобретают преимущественно кристаллографическую ориентировку. В результате формируемой текстуры рекристаллизации отмечается анизотропия свойств (механических, электрических, магнитных). Рекристаллизация широко используется в технологии производства металлов и сплавов для управления формирования структуры (форма и размер зеренной текстуры) и свойств проката (полуфабрикатов).

рекристаллизация
1. Формирование при нагревании новой, свободной от напряжений зеренной структуры холоднодеформированного металла.
2. Изменение кристаллической структуры при нагревании выше (ниже) критической температуры.
3. Физический процесс, при котором одна кристаллическая разновидность вырастает за счет другой или других таких же по природе, но меньших по размеру.
[ http://www.manual-steel.ru/eng-a.html]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• recrystallization

печь методическая
Проходная топливная или электрическая печь непрерывного действия, в которой происходит постепенный нагрев при продвижении нагреваемого материала вдоль рабочего пространства. Методическая печь может применяться для нагрева (нагревательные печи) и термической обработки (термические печи) металла в поточном производстве. Первые методические печи были построены в середине XIX в. в Германии. Типовая топливная методическая печь с торцовым отоплением имеет 1-4 нагревательных зоны, где поддерживается постоянная высокая температура за счет сжигания жидкого или газообразного топлива в форсунках или горелках (т.н. верхние и нижние «сварочные» зоны), одну начальную зону для утилизации теплоты продуктов сгорания в результате противоточного движения и постепенного нагрева заготовок (т.н. методич. зона), зону выдержки (т.н. зона «томления»), в которой выравнивниваются температуры по сечению заготовки перед ее выдачей из печи. При нагреве стальных заготовок до 1150-1250 °C температуру в нагрев, зоне поддерживают на 150-250 °C выше этих температур. Методическая зона работает как противоточный теплообменник, понижая температуру дымовых газов до 850-1100 °C. Температуру в томильной зоне поддерживают на 30-50 °C выше необходимой температуры нагрева. Методические печи различают по способу передвижения нагреваемого материала: толкательные, рольганговые, конвейерные, туннельные, барабанные, протяжные или карусельные; с вращающимся, кольцевым, шагающим, пульсирующим, роликовым или ручьевым подом; с шагающими балками и т.п. Тепловая мощность современной крупной топливной методической печи достигает 150-175 МВт при тепловой нагрузке 300-450 кВт/м². Напряженность активного пода при нагреве холодных слитков 500-600 кг/(м²ч), а при горячем «посаде» 800-1000 кг/(м²ч). К. п. д. методической печи 0,40-0,45, а угар металла 1,5-2,0. Для утилизации теплоты отходящих газов применяют металлические трубчатые рекуператоры, подогревающие воздух для горелок до 450-500 °C. В электрических методических печах для теплогенерации применяют нагреватели (печи сопротивления косвенного действия) или индукторы сквозного нагрева (индукционные печи). Производительность от 0,1 до 4 т/ч. Тепловой к. п. д. составляет 0,7-0,8.
[ http://www.manual-steel.ru/eng-a.html]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• continuous furnace

скворечник
Дефект поверхности в виде выходящей на поверхность полости со сглаженными и окисленными стенками, образовавшейся при ковке или прокатке в результате раскрытия внутренней трещины, которая возникла под действием напряжений при нагреве холодного металла

[ ГОСТ 21014-88]

Недопустимые, нерекомендуемые

• дыра
• свищ

Тематики

• прокат черных металлов

EN

• pigeon hole

DE

• Loch

FR

• cavité

17. Скворечник

Ндп. Дыра

Свищ

D. Loch

E. Pigeon hole

F. Cavité

Дефект поверхности в виде выходящей на поверхность полости со сглаженными и окисленными стенками, образовавшейся при ковке или прокатке в результате раскрытия внутренней трещины, которая возникла под действием напряжений при нагреве холодного металла

Источник: ГОСТ 21014-88: Прокат черных металлов. Термины и определения дефектов поверхности оригинал документа

скворечник
Дефект поверхности в виде выходящей на поверхность полости со сглаженными и окисленными стенками, образовавшейся при ковке или прокатке в результате раскрытия внутренней трещины, которая возникла под действием напряжений при нагреве холодного металла

[ ГОСТ 21014-88]

Недопустимые, нерекомендуемые

• дыра
• свищ

Тематики

• прокат черных металлов

EN

• pigeon hole

DE

• Loch

FR

• cavité

17. Скворечник

Ндп. Дыра

Свищ

D. Loch

E. Pigeon hole

F. Cavité

Дефект поверхности в виде выходящей на поверхность полости со сглаженными и окисленными стенками, образовавшейся при ковке или прокатке в результате раскрытия внутренней трещины, которая возникла под действием напряжений при нагреве холодного металла

Источник: ГОСТ 21014-88: Прокат черных металлов. Термины и определения дефектов поверхности оригинал документа

скворечник
Дефект поверхности в виде выходящей на поверхность полости со сглаженными и окисленными стенками, образовавшейся при ковке или прокатке в результате раскрытия внутренней трещины, которая возникла под действием напряжений при нагреве холодного металла

[ ГОСТ 21014-88]

Недопустимые, нерекомендуемые

• дыра
• свищ

Тематики

• прокат черных металлов

EN

• pigeon hole

DE

• Loch

FR

• cavité

17. Скворечник

Ндп. Дыра

Свищ

D. Loch

E. Pigeon hole

F. Cavité

Дефект поверхности в виде выходящей на поверхность полости со сглаженными и окисленными стенками, образовавшейся при ковке или прокатке в результате раскрытия внутренней трещины, которая возникла под действием напряжений при нагреве холодного металла

Источник: ГОСТ 21014-88: Прокат черных металлов. Термины и определения дефектов поверхности оригинал документа

пятна загрязнения
Дефект поверхности в виде пятен, полос, натеков, разводов, образующихся вследствие прилипания жидкости к изделию и дальнейшего неравномерного окисления при нагреве и травлении металла.
Примечание. К жидкостям, способствующим появлению пятен загрязнения, относятся мазут, технологическая смазка, загрязненное масло и эмульсия.

[ ГОСТ 21014-88]

Недопустимые, нерекомендуемые

• желтые пятна
• зажиривание
• муары
• нагар смазки
• подтеки
• пригар мазута
• пригар масла
• пригар эмульсии
• разводы
• следы подмочки

Тематики

• прокат черных металлов

EN

• dirt spots

DE

• Verunreinigungsflecken

FR

• taches de crasse

45. Пятна загрязнения

Ндп. Зажиривание

My ары

Нагар смазки

Пригар мазута

Пригар масла

Пригар эмульсии

Разводы

Подтеки

Желтые пятна

Следы подмочки

D. Verunreinigungsflecken

Е. Dirt spots

F. Taches de crasse

Дефект поверхности в виде пятен, полос, натеков, разводов, образующихся вследствие прилипания жидкости к изделию и дальнейшего неравномерного окисления при нагреве и травлении металла.

Примечание. К жидкостям, способствующим появлению пятен загрязнения, относятся мазут, технологическая смазка, загрязненное масло и эмульсия.

Источник: ГОСТ 21014-88: Прокат черных металлов. Термины и определения дефектов поверхности оригинал документа